氣孔是鋁合金壓鑄件、發動機壓鑄件中常見的內部缺陷，常發生在鑄件的端部或由于液態鋁中夾帶空氣的高速填充而導致氣體無法排出的部位。一般來說，只要氣孔不影響產品的性能，氣孔的大小和分布就符合企業標準。但鑄件的某些關鍵部位不允許有氣孔。
發動機壓鑄件氣孔的形成機理
發動機壓鑄件氣孔主要分為沉淀氣孔和卷入氣孔。可沉淀孔的形成有兩個原因：熔化溫度高，氣體（主要是氫氣）在液態鋁中的溶解度高；精煉爐料含渣量大或熔煉過程中除渣效果差，這兩個原因都會導致液態鋁凝固過程中的氣體析出。形成卷吸孔的原因有很多，主要有以下幾點：
1）筒體尺寸較大，筒體充填程度較小，使低速段含氣較多；
2）高速起點太早，使腔內氣體無法排出，且與鋁液有關；
3）脫模劑有大量氣體或噴涂過多，在鋁液充入型腔前不燃燒干凈，使氣體卷入鑄件。
4）壓鑄系統或模具排氣系統設計不合理，過早堵塞排氣管或形成漩渦，鋁液正面沖擊引氣；
5）高速噴射設計使鋁液產生噴霧和包氣。在實際生產過程中，嚴格執行鋁液熔煉工藝、配料比例和清潔度，可以有效控制沉淀孔的產生。因此，在實際生產中，鑄件中的氣孔大部分是卷入氣孔。
發動機壓鑄件的孔形態和位置
氣孔通常是通過解剖或探傷來檢查的。氣孔內壁光滑，通常為圓形。氣孔經常出現在模具的端部、孔壁附近以及模具的深腔或復雜結構中。圖1顯示了發動機氣缸體切割面上的氣孔分布。可見鑄件內部有圓形氣孔，這些氣孔隨機分布在切割面上部。內壁光滑，呈深灰色。按技術要求，無氣孔、夾渣、冷隔等缺陷。
結論
（1）氣孔是發動機壓鑄件常見的內部缺陷，容易出現在鑄件的端部、模腔的深部和結構復雜的地方。針對鋁合金鑄件的氣孔問題，從發動機壓鑄件的氣孔形成機理入手，采取優化鑄造工藝參數、規范熔煉工藝、保證鑄造條件等措施加以解決。但傳統的改進措施對鑄件表面氣孔的沖孔問題影響不大。
（2）利用結晶器流動分析軟件，模擬了不同澆注系統中鋁液的充填順序和夾帶情況。通過拆下流道1、加寬流道2和減少流道3，改變了鋁液的填充順序。基本消除了夾帶現象，鑄件小面氣孔率降低到0.12%，達到了企業控制鑄件缺陷率的目的。
